ಮೋಟಾರು ಕೋರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ನಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಬರ್ರ್‌ಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು

ಟರ್ಬೈನ್ ಜನರೇಟರ್, ಹೈಡ್ರೊ ಜನರೇಟರ್ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಎಸಿ/ಡಿಸಿ ಮೋಟರ್ನ ಕೋರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಮೋಟರ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬರ್ರ್ಸ್ ಕೋರ್ನ ಟರ್ನ್-ಟು-ಟರ್ನ್ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಕೋರ್ ನಷ್ಟ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಬರ್ರ್ಸ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಮೋಟಾರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಪ್ರಚೋದನೆಯ ಪ್ರವಾಹವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಸ್ಲಾಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ಬರ್ರ್‌ಗಳು ಅಂಕುಡೊಂಕಾದ ನಿರೋಧನವನ್ನು ಚುಚ್ಚುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ಗೇರ್ ವಿಸ್ತರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ. ರೋಟರ್ ಶಾಫ್ಟ್ ರಂಧ್ರದಲ್ಲಿರುವ ಬರ್ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕುಗ್ಗಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಅಂಡಾಕಾರದತ್ವವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕೋರ್ ಶಾಫ್ಟ್ ಮೇಲೆ ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಆರೋಹಣ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮೋಟಾರು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕೋರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಬರ್ರ್‌ಗಳ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಮೋಟರ್‌ಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿತ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ದೊಡ್ಡ ಬರ್ರ್‌ಗಳ ಕಾರಣಗಳು

ಪ್ರಸ್ತುತ, ದೇಶೀಯ ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿಮೋಟಾರು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ತಯಾರಕರುಮುಖ್ಯವಾಗಿ 0.5 ಮಿಮೀ ಅಥವಾ 0.35 ಎಂಎಂ ತೆಳುವಾದ ಸಿಲಿಕಾನ್ ವಿದ್ಯುತ್ ಉಕ್ಕಿನ ಹಾಳೆಯಿಂದ ತಯಾರಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ದೊಡ್ಡ ಮೋಟಾರ್ ಕೋರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕಾರಣಗಳಿಂದಾಗಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

1. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡಿಸ್ ನಡುವೆ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾದ, ಸಣ್ಣ ಅಥವಾ ಅಸಮ ಅಂತರ
ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಮೋಟಾರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ಗಳ ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಪ್ರಕಾರ, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾದ, ಸಣ್ಣ ಅಥವಾ ಅಸಮ ಅಂತರವು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ವಿಭಾಗ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಭಾರಿ negative ಣಾತ್ಮಕ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಶೀಟ್ ಖಾಲಿ ವಿರೂಪ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಪುರುಷ ಸಾಯುವ ಮತ್ತು ಸ್ತ್ರೀ ಸಾಯುವ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಪುರುಷ ಸಾಯುವಿಕೆಯ ಅಂಚಿನ ಸಮೀಪವಿರುವ ಬಿರುಕು ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಂತರ ಶ್ರೇಣಿಗಿಂತ ದೂರಕ್ಕೆ ಹೊರಕ್ಕೆ ದಿಗ್ಭ್ರಮೆಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಸಿಲಿಕಾನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಶೀಟ್ ಬೇರ್ಪಟ್ಟಾಗ ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಬರ್ ಮುರಿತದ ಪದರದಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಸ್ತ್ರೀ ಡೈ ಅಂಚಿನ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯು ಖಾಲಿ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಎರಡನೇ ಹೊಳಪುಳ್ಳ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ತಲೆಕೆಳಗಾದ ಕೋನ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬರ್ ಅಥವಾ ಸೆರೇಟೆಡ್ ಅಂಚು ಅದರ ಮೇಲಿನ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಪುರುಷ ಡೈ ಎಡ್ಜ್ ಬಳಿಯ ಬರಿಯ ಬಿರುಕು ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಂತರ ಶ್ರೇಣಿಯಿಂದ ಸ್ವಲ್ಪ ದೂರದಲ್ಲಿ ಒಳಮುಖವಾಗಿ ದಿಗ್ಭ್ರಮೆಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
ವಸ್ತುವನ್ನು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಿದಾಗ ಮತ್ತು ಖಾಲಿ ವಿಭಾಗದ ಇಳಿಜಾರು ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಸಿಲಿಕಾನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಶೀಟ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಅಂತರಕ್ಕೆ ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಉದ್ದವಾದ ಬರ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈಗಳ ನಡುವಿನ ಅಸಮ ಅಂತರವು ದೊಡ್ಡ ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಳೀಯವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದುವಿದ್ಯುತ್ ಮೋಟಾರು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ಗಳು, ಅಂದರೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬರ್ರ್‌ಗಳು ಸಣ್ಣ ಅಂತರಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಅಂತರದಲ್ಲಿ ಉದ್ದವಾದ ಬರ್ರ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ.

2. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈಸ್ ನ ಕೆಲಸದ ಭಾಗದ ಮಸುಕಾದ ಅಂಚು
ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಉಡುಗೆಯಿಂದಾಗಿ ಡೈನ ಕೆಲಸದ ಭಾಗದ ಅಂಚನ್ನು ದುಂಡಾದಾಗ, ಅದು ವಸ್ತು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಿಕೆಯ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಹರಿದು ಹೋಗುವುದರಿಂದ ಇಡೀ ವಿಭಾಗವು ಅನಿಯಮಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಬರ್ರ್‌ಗಳು ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ.ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಮೋಟಾರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ಸ್ ಸರಬರಾಜುದಾರರುಗಂಡು ಡೈ ಎಡ್ಜ್ ಮತ್ತು ಸ್ತ್ರೀ ಡೈ ಎಡ್ಜ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಕೈಬಿಟ್ಟು ಹೊಡೆದಾಗ ಮೊಂಡಾದರೆ ಬರ್ರ್ಸ್ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಗಂಭೀರವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳಿ.

3. ಸಲಕರಣೆಗಳು
ಮೋಟಾರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ತಯಾರಕರು ಗುದ್ದುವ ಯಂತ್ರದ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ನಿಖರತೆ, ಸ್ಲೈಡರ್ ಮತ್ತು ಹಾಸಿಗೆಯ ನಡುವಿನ ಕಳಪೆ ಸಮಾನಾಂತರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಲೈಡರ್ ಮತ್ತು ಟೇಬಲ್ನ ಚಲನೆಯ ದಿಕ್ಕಿನ ನಡುವಿನ ಕೆಟ್ಟ ಲಂಬತೆಯು ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಹ ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಗುದ್ದುವ ಯಂತ್ರದ ಕೆಟ್ಟ ನಿಖರತೆಯು ಗಂಡು ಸಾಯುವ ಮತ್ತು ಹೆಣ್ಣು ಸಾಯಲು ಕಾರಣವಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಾರದು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಸ್ತಂಭವನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಿ ಹಾನಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಪಂಚ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಮುಳುಗಿಸಿದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಎರಡನೇ ಹೊಡೆತವು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಗುದ್ದುವ ಯಂತ್ರದ ಗುದ್ದುವ ಬಲವು ಸಾಕಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ದೊಡ್ಡ ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಹ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

4. ವಸ್ತು
ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಅಸಮ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಸಿಲಿಕಾನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಶೀಟ್ ವಸ್ತುಗಳ ಕಳಪೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ವಿಭಾಗದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ವಸ್ತುವಿನ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯು ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಮೋಟಾರ್ ಕೋರ್ಗಳಿಗಾಗಿ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಶೀಟ್ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಟ್ಟದ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಮೋಟಾರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ಗಳು ಶೀತ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಾದ ಪಂಚ್, ಡ್ರಾಪ್ ಮತ್ತು ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ, ಉತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವದ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಶೀಟ್ ವಸ್ತುವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಉತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಸ್ತುವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಚಲನಶೀಲತೆಯ ಮಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ವಿಭಾಗದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು

ಬರ್ರ್‌ಗಳಿಗೆ ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಿದ ನಂತರ, ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

1. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಗಂಡು ಮತ್ತು ಸ್ತ್ರೀ ಡೈಗಳ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಮತ್ತು ಪುರುಷರ ಲಂಬತೆ, ಪಾರ್ಶ್ವ ಒತ್ತಡದ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ಇಡೀ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಸಾಯುವಿಕೆಯ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಸಹ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಮೋಟಾರು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ತಯಾರಕರು ಸಾಮಾನ್ಯ ಶೀಟ್ ಲೋಹಕ್ಕಾಗಿ ಪಂಚ್ ಬರಿಯ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಅನುಮತಿಸುವ ಬರ್ ಎತ್ತರವನ್ನು ಅರ್ಹ ಡೈ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಂತರದ ಹೊಡೆತವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತಾರೆ.

2. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವಾಗ, ಗಂಡು ಮತ್ತು ಹೆಣ್ಣು ಡೈಗಳ ಅಂತರ ಮೌಲ್ಯಗಳು ಸರಿಯಾಗಿವೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಗಂಡು ಮತ್ತು ಹೆಣ್ಣು ಡೈಗಳನ್ನು ಫಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ದೃ and ವಾಗಿ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿ ನಿವಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಗುದ್ದುವ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಪರಸ್ಪರ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿ ಇಡಬೇಕು.

3. ಪಂಚ್ ಯಂತ್ರವು ಉತ್ತಮ ಬಿಗಿತ, ಸಣ್ಣ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪ, ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರೈಲು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲೈಡರ್ ನಡುವಿನ ಸಮಾನಾಂತರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

4. ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಮೋಟಾರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ಸ್ ಸರಬರಾಜುದಾರರು ಸಾಕಷ್ಟು ಗುದ್ದುವ ಬಲವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಗುದ್ದುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಮತ್ತು ಗುದ್ದುವ ಯಂತ್ರವು ಉತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ನುರಿತ ಆಪರೇಟರ್‌ನಿಂದ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು.

5. ಸಿಲಿಕಾನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಶೀಟ್ ಇದರ ವಸ್ತುವಿನ ಹಾದುಹೋಗುವ ವಸ್ತು ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ಗುದ್ದಲು ಬಳಸಬೇಕು.
ಮೇಲಿನ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಅವು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು ಮಾತ್ರ, ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಹೊಸ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಈ ಅಪೂರ್ಣತೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ದೊಡ್ಡ ಮೋಟಾರು ಕೋರ್ಗಳನ್ನು ಹೊಡೆದ ನಂತರ ವಿಶೇಷ ಡಿಬರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಗುದ್ದುವ ವಿಭಾಗದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಮೋಟಾರ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್‌ಗಳ ಬರ್ರ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು.


ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಮೇ -12-2022